A berendezések karbantartási és javítási rendszerének megszervezésének módszerei annak zavartalan működése érdekében.

A berendezések karbantartásának és javításának megszervezésének módszerei a hibamentes működés érdekében.

Goncsarov A.B. A műszaki tudományok doktora, Tulinov A.B. A műszaki tudományok doktora, prof., Perepechai B.A., Goncharov A.A. (CJSC MMK Mosintrast).

Goncsarov Alexander B., Tulinov Andrey B., Perepechai Bohdan A., Goncharov Andrey A.

Cím: 143405, Moszkvai régió, Krasznogorszk, Iljinszkoje autópálya, 2. km, a Becema üzem területe

annotáció

A cikk kérdésekkel foglalkozik átfogó szolgáltatás felszerelés ipari vállalkozások problémamentes működésük biztosítására. Javasoljuk a bányászati ​​berendezések megbízhatóságának követelményeit, miközben a lehető legmagasabb szintű hatékonyságot biztosítják a karbantartási és javítási program kialakításával. Figyelembe veszik a megbízhatóság főbb mutatóit, valamint a funkcionális meghibásodások és okok meghatározásának módszertanát. Ez lehetővé teszi, hogy időben döntéseket hozzanak a használatban lévő berendezésekre gyakorolt ​​lehetséges hatásokról. E célokra javasolt a „Döntési diagram, amely jelentősen meghosszabbítja a berendezés élettartamát”.

A cikk az ipari vállalkozások berendezéseinek komplex szervizelésének kérdéseit tartalmazza azok balesetmentes működésének biztosítása érdekében. Követelmények felállítása a hegyi berendezések megbízhatóságára vonatkozóan, a lehető legnagyobb hatékonyság biztosítása érdekében a karbantartási és javítási program kialakítása miatt. Tekintettel a megbízhatóság fő mutatóira és a funkcionális visszautasítások meghatározásának technikájára és okaira. Lehetővé teszi, hogy kellő időben döntéseket hozzanak a használt berendezésekre gyakorolt ​​lehetséges hatásokról. Erre a célra felajánlják a „Döntéshozatali táblázat, amely a berendezés életciklusának lényeges meghosszabbítását biztosítja”.

Kulcsszavak: Diagnosztika, Karbantartás, megbízhatóság, mutatók, hatékonyság, hatás, kritikus hiba, berendezések.

kulcsszavakat: Diagnosztika, karbantartás, megbízhatóság, mutatók, hatékonyság, befolyás, kritikus elutasítás, felszereltség.

Az elmúlt 25 év során a berendezések karbantartásának és javításának (MRO) megközelítése jobban megváltozott, mint bármely más menedzsment tudományág. A változások hátterében a berendezések számának és változatosságának óriási növekedése áll, sokkal összetettebb kivitelben. Új szolgálati módszerek jelentek meg, és megváltoztak a szolgáltató szervezetekről és felelősségeikről alkotott vélemények. Ez kényszerített nagy cégekát kell gondolni a karbantartási és javítási megoldások megközelítését. A berendezések előre nem látható, termelési veszteséggel járó leállásainak kiküszöbölésére külföldön karbantartási rendszereket fejlesztettek ki, amelyek célja a berendezések működésének megbízhatóságának javítása. Az egyik ilyen rendszer az RCM (Reliability-Centered Maintenance) módszertan, amely lehetővé teszi a szükséges intézkedések meghatározását annak biztosítására, hogy minden egyes gyártó rendszer elemei pedig a gyártási folyamat keretein belül ellátták a rájuk ruházott funkciót.

Hasonló feladatok várnak iparágunkra, amint azt a közelmúltban megjelent publikációk is bizonyítják. Tehát a bányászati ​​vállalkozások számára végzett munkában egy intelligens rendszer létrehozását javasolják a bányászati ​​​​berendezések állapotának ellenőrzésére, annak érdekében, hogy biztosítsák azok működésének megbízhatóságát. Ehhez azonban strukturált statisztikai információk létrehozására van szükség. A dolgozat feladatul tűzi ki a hazai vállalkozások ellátási rendszerének létrehozását anélkül szükséghelyzeti munka berendezések a legjobb áron. A monográfia egy információkereső rendszert mutat be a termékek hibáinak elemzésére az ipari termelés, valamint a lakás- és kommunális szolgáltatások területén. Ez a rendszer a gyártóberendezések hibáinak elemzésére is használható.

Napjainkban mind a külföldi, mind a hazai vállalkozások számára aktuális a gyártóberendezések megbízhatóságának optimális költségek melletti biztosítása.

Történelmileg, a múlt század 20-as éveitől kezdve, az MRO 3 fő szakaszt jellemez. Az első szakasz a második világháború előtti időszakot öleli fel. Akkoriban az ipar nem volt erősen gépesítve, és a berendezések meghibásodásának megakadályozása nem volt prioritás. A karbantartás az egyszerű beállításokra, kenésre stb. Csak a meghibásodott berendezéseket állították helyre.

A következő szakaszban mindenféle áru iránti kereslet nőtt, miközben a munkaerő iránti kereslet erősen visszaesett, ez a gépesítés növekedéséhez vezetett. Az 1950-es években a gépek és mechanizmusok bonyolultabbá válnak, a nagyipar kezd tőlük függeni. A függőség növekedésével megértették, hogy a berendezések meghibásodásait meg lehet és meg kell előzni. Az 1960-as években a karbantartás és javítás elsősorban a berendezések meghatározott időközönkénti nagyjavításából állt. A karbantartási költségek az egyéb működési költségekhez képest is meredeken emelkedni kezdtek. Végül az állóeszközökbe történő tőkebefektetés növekedése, valamint a tőkeköltség meredek növekedése arra kényszerítette a vállalatokat, hogy elkezdjék keresni a termelési eszközök élettartamának maximalizálását.

Az 1970-es évek közepén a karbantartási és javítási programok azon a feltételezésen alapultak, hogy bármely eszköz életciklusa csak az üzemeltetés idejétől függ. Ezért a teljesítmény és a megbízhatóság biztosítása érdekében időszakos nagyjavításra van szükség. A nagyjavítások megállapított gyakorisága azonban nem járult hozzá a termelékenység növekedéséhez. A jövőben a berendezések termelékenységének növelése érdekében az amerikai iparban csökkentették a nagyjavítások gyakoriságát, de amint megjegyeztük, a nagyjavítások közötti időközök csökkentése növelte a javítási költségeket, és az alkatrészek túl korai cseréje az erőforrás alulkihasználtságára. A közvetlenül a nagyjavítást követő korai meghibásodások száma is megnőtt.

Ez a helyzet sok amerikai vállalatot ösztönzött egy új MRO-ideológia létrehozására. A legelterjedtebb, korábban említett RCM módszertan, amely a berendezések megbízható működésének biztosítására irányul. Ma az RCM módszertant használják a repülésben (MSG3), az atomerőművekben, a NASA-ban és a nagy gyártó vállalatokban.

Az RCM célja, hogy megfeleljen a berendezések megbízhatósági és biztonsági követelményeinek, miközben a lehető legmagasabb szintű hatékonyságot biztosítsa az optimális berendezés karbantartási és javítási program kialakításával. Az RCM-elemzés célja egy olyan berendezés-karbantartási és -javítási program létrehozása, amely biztosítja, hogy bármely termelő létesítmény a jelenlegi működési feltételek mellett továbbra is ellátja a tulajdonos által megkövetelt funkciókat.

Az RCM elemzés eredményei alapján kiszámítják azokat a megbízhatósági mutatókat, amelyek a berendezések működését jellemzik, beleértve: a műszaki készültségi együtthatót, a meghibásodások közötti időt, a helyreállítási időt, a meghibásodások közötti időt stb.

Az RCM-elemzés során a következő kérdésekre kell választ kapni:

• milyen berendezések kritikusak a gyártáshoz;
• milyen feltételek mellett a berendezés nem látja el funkcióját;
• mi okoz funkcionális kudarcot;
• mi történik meghibásodás esetén;
• mennyire kritikusak az egyes hibák;
• mit lehet tenni az elutasítás megelőzése érdekében;
• mi a teendő, ha a kudarc nem előzhető meg;

A berendezések működési feltételeinek meghatározásakorösszeállítják a berendezések listáját jellemzőik és működési feltételeik részletes leírásával. Az üzemi feltételek leírásának szükségessége abból adódik, hogy eltérő üzemi körülmények között, még a műszakilag azonos tárgyak esetében is, ezek jelentősen eltérhetnek:

• jellemzők és teljesítménykövetelmények;
• a hibák típusai és következményeik következményei;
• meghibásodás esetén megteendő operatív intézkedések.

A berendezés funkcióinak meghatározásakor a funkciók teljes listája összeállításra kerül, feltüntetve a teljesítménykövetelményeket, valamint az elsődleges és másodlagos funkciók meghatározását. Minden funkcióhoz meg vannak határozva a teljesítménykövetelmények. A berendezés gyártó által meghatározott kezdeti kapacitásának mindig nagyobbnak kell lennie, mint a teljesítménykövetelmények által meghatározott szint. A teljesítménykövetelmények nem mindig abszolút értékek, de lehetnek felső és alsó határértékek. A határok ebben az esetben a mindenkori normával, valamint a berendezés gyártójának dokumentációjával összhangban vannak meghatározva. Egyes esetekben a teljesítménykövetelmények változóak, például amikor a teljesítmény terheléstől vagy külső tényezőktől függ.

Le kell írni a védőberendezések funkcióit is, bár ezek nem látnak el semmilyen funkciót normál körülmények között gyártási folyamat, hanem a meghibásodások megelőzésére, a meghibásodás következményeinek enyhítésére vagy megszüntetésére szolgál.

A kritikus berendezések meghatározása. A berendezés kritikusnak minősül, melynek leállása a legnagyobb termelési veszteséget és a felújítás költségeit jelenti. A berendezés kritikus állapotának meghatározásakor számos tényezőt figyelembe vesznek, többek között:

• berendezések javítási költségei;
• termékek elvesztése a minőség romlása miatt;
• a hibák közötti idő;
• hatással van a biztonságra és a környezetre.

A funkcionális meghibásodások és okok meghatározásakor minden lehetséges meghibásodást, meghibásodási okot, meghibásodási valószínűségi eloszlás típusát azonosítják. Csak azokat a meghibásodásokat szabad leírni, amelyek adott üzemi körülmények között kellően nagy valószínűséggel fordulhatnak elő. A leírás a következő hibákat tartalmazza, amelyek:

• előfordult már ezzel a berendezéssel. Az ilyen hibákat a berendezések hibáinak naplójának elemzése, a technológiai megsértések statisztikái stb. határozzák meg;
• V jelenleg a meglévő karbantartási és javítási programok megakadályozzák;
• nem jelent meg, de lehetségesnek tekinthető (más állomások statisztikáinak elemzése, nyílt forrásokból származó statisztikák, gyártói adatok stb.)

Minden egyes meghibásodás előfordulásának okait rögzíteni kell, és fel kell tölteni információs tömbökkel, hogy az ismételt meghibásodások esetén felhasználható legyen.

A meghibásodások valószínűsége többféle megoszlású lehet a véletlenszerű meghibásodástól a nagyfokú előfordulásig, és a hibastatisztikák, a megbízhatósági mutatók és a szakértői vélemény elemzése alapján határozzák meg.

A meghibásodások lehetséges következményeinek meghatározásakor azonosítják és leírják a meghibásodások következményeit és típusait. Minden egyes meghibásodás eredményét le kell írni, feltételezve, hogy nem történt intézkedés a megelőzés érdekében. A meghibásodás következményeinek leírásakor a következőket kell meghatározni:

• a meghibásodás tényét jelző jelek;
• azokat a feltételeket, amelyek között a hiba bekövetkezik;
• a meghibásodás hatása az emberek biztonságára, ill környezet;
• a meghibásodás hatása a termelésre (termelési mennyiségek, termékminőség, ügyfélszolgálat és termelési költségek);
• meghibásodásból eredő károk felmérése;
• a rendszer működőképessé tételéhez szükséges intézkedések és a végrehajtásukhoz szükséges idő.

Döntéshozatal a lehetséges hatásokról rendelkezik a meghibásodás megelőzése érdekében alkalmazandó ütközés típusának meghatározásáról, azon előjelek meghatározásáról, amelyek alapján megállapítható a meghibásodás közelgő kialakulása, meghatározza a becsapódások gyakoriságát. A kívánt hatás kiválasztásához használja a "Döntési diagram" , amely az "Igen" és a "Nem" logikájában működik. Vízszintesen a séma hibacsoportokra oszlik. Ezek lehetnek hibák: rejtett, az emberek és a környezet biztonságát befolyásoló, a gyártási folyamatot befolyásoló hibák.

A „Döntésdiagram” hibacsoportjai fontossági sorrendben vannak elrendezve, balról jobbra haladva. Az RCM-ben a látens hibákat tekintik a legfontosabbnak, ezért a sémán végzett munkát ezekkel kell kezdeni. Először a meghibásodások lehetséges következményeinek leírásának eredményei és a sémában meghatározott kritériumok alapján kerül meghatározásra a meghibásodás típusa. A meghibásodás típusának meghatározása után mérlegeljük azokat a lépéseket, amelyekkel a meghibásodás valószínűsége elfogadható szintre csökkenthető. A hatások figyelembevétele szigorúan meghatározott sorrendben történik. A befolyás alkalmazásáról szóló döntés meghozatalához annak megvalósíthatónak vagy célszerűnek kell lennie.

A berendezés műszaki állapotának megfelelő szervizelhetőségét olyan jelek megléte alapján határozzák meg, amelyek alapján megállapítható a meghibásodás közelgő kialakulása, valamint figyelembe véve a „Felszerelés állapotdiagramot”.

A hatás alkalmazásának célszerűsége biztosítani kell, hogy a meghibásodás valószínűsége elfogadható szintre csökkenjen, hogy a hatás végrehajtásának költségei indokoltak legyenek.

A karbantartási és javítási ütemterv kialakításánál figyelembe kell venni, hogy az expozíció gyakorisága ne mondjon ellent a meglévő szabályozási és műszaki dokumentációnak (NTD). Ha az ütközések közötti időintervallumok hosszabbak, mint az NTD-ben meghatározottak, akkor ez utóbbit kell alapul venni.

Az RCM-elemzés tanulmányozása és a használat során szerzett tapasztalatok alapján a Moscow International Corporation (MMK) Mosintrast olyan rendszereket valósít meg ipari vállalkozásoknál, beleértve a cellulóz- és papíripart, valamint a bányászatot, amelyek hozzájárulnak a gyártóberendezések problémamentes működéséhez és növelik a termelékenységét. Az MMK Mosintrast ugyanakkor nemcsak a berendezések műszaki állapotát méri fel, hanem a berendezések műszaki állapotának további figyelemmel kísérésével minden típusú javítási és helyreállítási munkálatot is azonnal elvégez. Az ipari vállalkozások számára ennek a projektnek a végrehajtása javasolt. A megvalósítás időtartama 12 hónap. Ennek során a következőket hajtják végre:

• alapadatok gyűjtése, berendezések műszaki állapotának auditja, felmérése (3 hónap);
• berendezések javítási és helyreállítási munkáinak elvégzése (a megállapodás szerinti időkeretben);
• berendezések karbantartási és javítási programjának megszervezése a megbízhatóság elvei alapján;

A munka során és annak befejezésekor a berendezések és alkatrészeinek állapotát ellenőrző műszaki eszközök megvalósítása, valamint a berendezés paramétereinek napi monitorozása, ellenőrzése valósul meg.

E munkák eredményeként kiszámítják a berendezések megbízhatóságának felmérésére szolgáló fő mutatókat, kialakítják az optimális karbantartási és javítási programot, hatékony rendszer a berendezés állapotának ellenőrzése. Ez csökkenti a termelési veszteségeket, javítja a berendezések rendelkezésre állását, csökkenti a javítási időt és a karbantartási költségeket.

Bibliográfia.

1. Osztrovszkij M.S., Verzhansky A.P., Taltykin V.S. Intelligens rendszer a bányászati ​​berendezések állapotának figyelésére. Tudományos-műszaki folyóirat „Bányamérnök”, 2013. 1. szám, p. 126-137.
2. Birger I.A. Műszaki diagnosztika. M., Mashinostroenie, 1978, p. 340.
3. Popov G.V., Ignatiev E.B., Vinogradova L.V., Rogozhnikov Yu.Yu. Szakértői rendszer az elektromos berendezések állapotának felmérésére "Diagnosztika". Erőművek, 5. szám, 2011. - p. 36-45.
4. Sulin A. A karbantartási és javítási funkció reformjának gyors győzelmei. „Az állásidő NEM”, 2015. 3. szám, 2-8.
5. Hangsúly az MRO „Pulp. Papír. Karton, 2015. 10. szám, p. 47-49.
6. Skvortsov D. Karbantartás szervezése a XXI. „A leállás NINCS”, 2015. 3. szám, p. 25-31.
7. Tulinov A.B. A gyártási termékek, valamint a lakás- és kommunális szolgáltatások hibáinak elemzésére szolgáló rendszer: Monográfia, FGUVPO "RGUTiS" .- M., 2008, p. 112.
8. Sutyagin A. gépelemek felületi réteg kopásállóságának technológiai biztosítása. "Tribology" Románia, 2011 - p.15-18
9. SAE LA1012, Útmutató a megbízhatósághoz – Központi karbantartási szabvány 2010. augusztus 19-ig
10. Nowlan F.S. és Heap, H.F., "Reliability-Centered Maintenance", DoD jelentés AD - A066579, 1978. december
11. NAVAIR kézikönyv 00-25-403, Irányelvek a haditengerészeti repülés megbízhatóság-központú karbantartási folyamatához. 2003. március
12. Echeverry, J.A. és Leverette J.C., NAVAIR megbízhatóság-központú karbantartási megfelelőség a SAE JA1011 szabványnak, 2004. július

Berendezési döntéshozatal a feltétel alapú szolgáltatáskezeléshez (CMS)

Az MLA-programok elemzéséhez, értékeléséhez és elfogadásához szükséges teljesítmény- és megbízhatósági modellek megvitatása túlmutat e cikk keretein. A cikk hatóköre szándékosan korlátozódik néhány fő kérdésre, amelyeket figyelembe kell venni egy iparág MHI-stratégiájának kidolgozásakor.
A karbantartási kezdeményezések hatásának, beleértve az állapotfigyelést is, előre láthatónak és mérhetőnek kell lennie, és kapcsolódnia kell a termelőegység teljesítményéhez és megbízhatóságához.
A termelékenység legérzékenyebb mérőszáma a termelési sebesség, ill áteresztőképesség vállalkozások. A teljesítmény és a megbízhatóság elemzésekor azonban nem szabad megfeledkezni a hibák "véletlenszerű" jellegéről.
Ezenkívül az iparnak emlékeznie kell arra, hogy az állapotfigyelő rendszerek, különösen a teljesen integrált technológiák maguk is meghibásodhatnak és meghibásodhatnak, és figyelmet (karbantartást) igényelnek.

Különféle tényezők, amelyek befolyásolják a CHI megvalósítását

A könnyebb érthetőség érdekében a 2. ábra grafikus formában mutatja be a hatékony és eredményes CHI programtervezésben szerepet játszó különböző tényezőket.

2. ábra - A CHI-t befolyásoló tényezők

A berendezések kritikussága a folytonosság érdekében

Az első és legfontosabb követelmény annak ismerete, hogy mennyire kritikus a gyártási folyamat, és mennyire kritikus az elektromos berendezés (minősítésétől függetlenül) a gyártási folyamat folyamatosságának biztosítása érdekében.
Általában a berendezés kritikusságára vonatkozó döntést az alábbi szempontok alapján hozzák meg.
1. A legkritikusabb berendezés vagy rendszer meghatározása magában foglalja az olyan általános üzemi szolgáltatásokat, mint a csatlakoztatott áramfejlesztők, motoros vízhűtő szivattyúk, elektromos áramellátó rendszerek és biztonsági rendszerek, amelyek meghibásodása később hatással lehet a az egész vállalkozást vagy annak egy jelentős részét
2. A következő legkritikusabb elemek a folyamatban részt vevő, de nem folyamatos készenléti állapotban lévő specifikus elektromos berendezések.
3. A kritikus (de nem a legkritikusabb) berendezések kategóriájába azok az elektromos berendezések vagy rendszerek tartoznak, amelyek a legnagyobb hatással lehetnek a hangulatra és a termelékenységre.
4. A legkevésbé kritikusak azok az elektromos berendezések vagy rendszerek, amelyeket ritkán használnak, vagy amelyek valószínűleg elhanyagolható hatással vannak a vállalkozás eredményére.

Például egy olyan teljesítménytranszformátor, amely a hálózatról áramot vesz fel és a szükséges feszültségszintre alakítja át, a legkritikusabb berendezés a folyamatos áramellátás fenntartásához a termelés folytatásához. Egy ilyen transzformátor meghibásodása a kritikus termelési folyamatok általános leállásához vezethet, mivel az egész vállalkozás áramellátása megszűnik. Ezért fontos figyelembe venni ezt a transzformátort az állapotfigyelő mechanizmusban, függetlenül a besorolásától.
A CHI rendszer költségeinek elhanyagolhatónak kell lenniük a termelés nem tervezett leállása esetén felmerülő pénzügyi veszteségekhez képest. Ha az OMC üzembe kerül, akkor valószínű, hogy a kialakuló állapotot, amely hibát okozhat, elég korán észlelni fognak. Ez lehetővé teszi a probléma gyors megoldásához szükséges lépések kezdeményezését az előzetesen tervezett módon.

Az elektromos berendezések leállási költségei

Transzformátorolaj vétele elemzésre

Még akkor is, ha az elektromos berendezés költsége nem túl jelentős, de meghibásodása képes a kritikus folyamatok teljes leállását okozni, akkor is ezt a berendezést kell figyelembe venni az MLA-ban, függetlenül a berendezés névleges jellemzőitől. Ha a gyártási folyamat újraindítása és a szükséges szint elérése sokáig tart, akkor az elektromos berendezések az MLA-ban figyelembe vett legfontosabb berendezésekké válnak.
Az üzemben nagy valószínűséggel számos kis motor található, amelyek létfontosságúak a gyártási folyamathoz, és ezek egyikének meghibásodása az egész folyamatban gondot okozhat.

Az állásidő hatása a környezetre és a környezetre

Számos iparágban egy gyártási folyamat nem tervezett leállítása katasztrofális hatással lehet a környezetre vagy a környezetre az üzemi paraméterek gyors változásai miatt, mint például a nyomás vagy a hőmérséklet megnövekedése az edényekben és a csővezetékekben, valamint a veszélyes vagy mérgező vegyületek kibocsátása a berendezés leállása miatt. folyamat, vagy az irányítás elvesztése, stb.
Például az olajfinomító és a petrolkémiai ipar ki van téve ilyen eseményeknek. Az MLA-k megvalósítása során az ilyen folyamatokat vagy rendszereket figyelembe kell venni.

Az új berendezések költségei a CHI-költségekkel szemben

Számos gyártási folyamatban a meghibásodott berendezések azonnali cseréjéhez tárolt új tartalék berendezések költsége lényegesen alacsonyabb lehet, mint egy CHI rendszer költsége. Ha a meghibásodott berendezés cseréje hosszú időt vesz igénybe, vagy a folyamat újraindítása hosszú ideig tart, akkor az ilyen berendezéseket vagy rendszereket figyelembe kell venni az MLA-ban.

A berendezés szervizciklusa

Új és kiégett kapcsoló

Amennyire lehetséges, az MLA végrehajtása során figyelembe kell venni azokat a kritikus elektromos berendezéseket, amelyek üzemideje megközelíti a névleges élettartamát. Az éles berendezések monitorozása kiegészíti az üzemmérnökök azon erőfeszítéseit, hogy korai figyelmeztetést kapjanak egy közelgő problémáról, és lehetővé tegye számukra a megfelelő intézkedések megtételét a termelés befolyásolása és a termelési veszteségek jelentős csökkentése nélkül.

A redundáns berendezések rendelkezésre állása kész állapotban

Számos iparág alkalmazza azt a filozófiát, hogy elővigyázatossági intézkedésként a redundáns elektromos berendezéseket készenléti állapotban telepítsék. A készenléti állapotban lévő tápegységeket a fő berendezéshez hasonlóan karbantartják vészhelyzet az áramellátás néhány másodperc múlva újraindítható.
Ilyen esetekben az üzemmérnököknek tájékozott döntéseket kell hozniuk a fent tárgyalt egyéb tényezők függvényében.

A vezetési gyakorlatban az utóbbi időben újragondolták a javítási szolgáltatások fontosságát a vállalkozás életciklusában. A karbantartási és javítási költségeket a termelési lánc részeként számolják el, amely közvetlenül befolyásolja a termékek végső költségét. Ez a megközelítés lehetővé teszi számunkra, hogy figyelembe vegyük a karbantartási és javítási munkák költségeit a vállalat teljesítménye szempontjából, értékeljük azok hatékonyságát és optimalizáljuk a „problémás területeket”. A világgyakorlatban széles körben alkalmazott, de a posztszovjet térben még nem túl népszerű RCM módszertan ennek a problémának a megoldására irányul. Ez nagyrészt annak a ténynek köszönhető, hogy hosszú ideig a legtöbb orosz gyárak kulcs mutató a teljes teljesítmény és a berendezések állásidejének minimalizálása volt, nem pedig a termelés egészének jövedelmezősége. A piaci munkamechanizmusokra való átállással a prioritások megváltoztak. Most az egyik fő feladat a gazdálkodás hatékonysága és jövedelmezősége. Az RCM módszertana már most figyelmet kap és orosz cégek, különösen az üzemanyag- és energiaszektor, a gép- és szerszámgépgyártás.

RCM (megbízhatóságközpontú karbantartás)- karbantartási folyamat, amelynek célja a berendezések megbízhatóságának biztosítása. Az RCM fő célja, hogy a berendezés működni tudjon, és adott mennyiségű terméket tudjon előállítani bizonyos Műszaki adatok meghatározott ideig folyamatosan hiba nélkül, meghatározott feltételek mellett. Ebben az összefüggésben a berendezés fogalma magában foglalja a teljes gyártósort.

Az RCM megvalósításának első lépése a feladat alapján az összes érintett berendezés osztályozása gyártási folyamat, a „kritikusság” mutató szerint: az egyes berendezések javításának/cseréjének költsége, valamint a közös vezetéken belüli meghibásodása miatti kimeneti veszteségek (elutasítás, késleltetés, teljesítménycsökkentés) összegezve. Ebben az esetben olyan helyzet állhat elő, amikor két teljesen azonos berendezést különböző kategóriába sorolnak: ha az első a sok közül egy párhuzamos gyártási láncban, a második pedig egy szekvenciális folyamat kulcsa. Ezután az első meghibásodása esetén más hasonlókra váltanak, miközben a teljes kimenet általában csökken. Ha egy kritikus egység egy szekvenciális folyamat során meghibásodik, a teljes technológiai lánc leáll.

Az eszközpark elemzése és a legkritikusabb egységek meghatározása után mindegyiknél figyelembe kell venni a vállalat termelési költségeinek javítási ciklusát, és ki kell választani a leghatékonyabb stratégiát - a négy szolgáltatástípus egyikének rögzítését:

• reaktív (átlagos meghibásodások közötti idő karbantartás nélkül) - akkor használatos, ha a berendezés nem kritikus, könnyen cserélhető, javítása viszonylag alacsony költséggel jár, vagy olyan elöregedő berendezésről van szó, amely gyakorlatilag javíthatatlan és a végső meghibásodásig véglegesítés alatt áll;
• megelőző (hasonlóan a PPR rendszerhez) - olyan berendezésekre írják elő, amelyek "kritikussága" alacsony; ezt olyan tényezők határozzák meg, mint a termelési állásidő költsége, a csomóponton vagy az összeszerelő egységen lévő alkatrészek gyors cseréjének képessége;
• prediktív (a napi karbantartás állapotának diagnosztizálásán és nyomon követésén alapul) - akkor kerül alkalmazásra, ha a berendezések gyártási láncban való részvételének mértéke magasra értékelhető;
• proaktív (a hiba okának megtalálásán és megszüntetésén alapul).

A szolgáltatás típusának megválasztásától függetlenül a hiba okait elemzik annak érdekében, hogy a jövőben ne fordulhasson elő hasonló helyzet. A „legkritikusabb” berendezésekhez technológiai térképeket rendelnek, amelyek meghatározzák a megelőző karbantartási rendszert és az állapoton alapuló javításokat is. Lehetetlen megtakarítani a berendezések javításán, amelyek meghibásodása a legnagyobb veszteséget okozza a gyártási folyamatban. Meg kell jegyezni, hogy a szükséges alkatrészek beszállítóival való kapcsolatépítés modellje a berendezések (és így a pótalkatrészek) besorolásától is függ.

A következő lépés a berendezések „kritikussági” foka szerinti besorolása és az egyes egységek optimális javítási stratégiájának meghatározása után a használat hatékonyságának értékelése az OEE szempontjából.

Általános berendezés-hatékonyság (OEE)- a berendezés összhatékonysága, amelynek meghatározására három fő együtthatót különböztetnek meg.

• Termelékenység = aktuális kimenet / útlevél kimenet
• Munkaterhelés = munkaterhelési idő / teljes ciklusidő
• Minőség = szabvány szerinti termékek száma / Termékek teljes száma

A feladatoktól függően több együttható is lehet, beleértve a szintetikusakat is. A gyakorlatban ezt a hármat használják leggyakrabban, mivel meglehetősen könnyen kiszámíthatók és értelmezhetők. A berendezés általános hatékonyságának mérése magában foglalja annak teljesítményét vagy egy folyamat működését. Maga a mutató kiegyensúlyozott, tükrözi a dolgok valós állapotát, lehetővé teszi a termelés javítását és a vállalkozás nyereségének növelését. Nem egy bizonyos számú termék kiadásának ténye kerül előtérbe, hanem az, hogy hogyan készültek. Ha a berendezések használatakor nem vesszük figyelembe a tervezési hibákat, és csak a műszaki részre koncentrálunk, akkor az együtthatók a következőképpen értelmeződnek. Az alacsony termelékenység azt jelzi, hogy az egységek műszaki állapota vagy a dolgozók képzettsége nem teszi lehetővé az útlevélben feltüntetett számú termék előállítását. A munkaterhelés tükrözi lehetséges problémákat javítási vagy karbantartási leállások. A minőség pedig a berendezések azon képessége, hogy a szükséges jellemzőkkel rendelkező termékeket állítsák elő. Ezen mutatók bármelyikének csökkenése (különösen a „kritikus” berendezések esetében) riasztási jelzés, amely az alkalmazott karbantartási és javítási stratégia felülvizsgálatának szükségességét jelzi.

A megbízhatóságra fókuszáló berendezés-karbantartásra való átállás gyakran kombinálódik különféle EAM-rendszerek bevezetésével. Objektíven ez számos tényezőnek köszönhető. A PPR-től eltérően, amikor lehetőség van egy hosszú távú munkaterv összeállítására, a javítások a megbízhatóságra összpontosítanak, a berendezés „kritikusságától” és a gyártási láncban való részvételétől függően állandó kiigazítás történik. A tervek gyakori változásai azonnali átgondolást igényelnek a raktári könyvelésben: a szükséges pótalkatrészek mennyiségének és elérhetőségének változtatása, a beszerzési rendelések szükség szerinti formálása, a fogyóeszközök nyomon követése. Az EAM-rendszerek bevezetése mindezeket a változásokat átláthatóbbá teszi, lehetővé teszi a diagnosztikai eredmények archiválását és elemzését a javítási döntések meghozatalához, a berendezések hatékonysági mutatóinak központosított statisztikai információgyűjteményének kialakítását, amely alapján a javítási döntéseket meghozzák. vagy szükség esetén felülvizsgálják a karbantartási stratégiákat.

A módszertan jelenléte önmagában nem ad eredményt, fontos megjegyezni, hogy az emberek megvalósítják. Gyakran az „emberi tényező” a fő ok, ami csökkenti egy új megközelítés hatékonyságát. A munkatársak nem mindig állnak készen az új szabványok és szabályok szerinti munkára, nincs megértésük, és a vezetők sem tudnak egyértelmű cselekvési tervet adni. Ennek eredményeként a projekt egy nagyszerű ötletből szörnyű valósággá válik. Számos rendszer és iránymutatás létezik a vezetés és a személyzet közötti koordináció javítására, a motiváció és a vállalkozás életébe való bekapcsolódás fokozására. Minden produkcióhoz ez a kérdés egyedileg megoldható, nincs univerzális módszertan, azonban többféle megközelítés létezik.

Az első és legnehezebb a javítószemélyzet díjazásának felülvizsgálata a munkaterheléstől és a javítások gyakoriságától függően. A gyakorlatban a megközelítést széles körben használják, amikor a fő része bérek a javítócsapat feladata a sürgős és sürgősségi munkák elvégzése (díjak emelt szorzóval). A karbantartási-javítási vezető sokszor nagyon jól érti, hogy ha a műszaki személyzet hosszú ideig nyugodt üzemmódban dolgozik, minden tervezett eljárást kiváló minőségben, anélkül, hogy a berendezést vészhelyzetbe hozná, akkor az ún. osztálya lesz az első a csökkentési sorban. Kívülről úgy néz ki a helyzet, hogy az MRO szakemberek szinte nem dolgoznak. Abban az esetben azonban, ha az egész csapat gyorsan elvégzi a sürgősségi javításokat a legnehezebb körülmények között is, professzionalizmusa kétségtelen. Kevés menedzser hajlandó bónuszt fizetni a hosszú, problémamentes időközökért és a rendszeres minőségi karbantartásért.

Egy másik megoldás az operatív műszaki személyzet feladatkörének bővítése alapvető MRO-funkciókkal. Ilyenek lehetnek: tisztítás, kenés, csatlakozások meghúzása, teljesítmény- és energiafogyasztás figyelése, berendezés alkatrészeinek ellenőrzése és hibafelismerése, kenőanyag szintjének és minőségének figyelése, csapágyszerelvények alapszabályozása stb. Ennek a megközelítésnek a fő gondolata a következő:

1. a javítócsapat terhelésének csökkentése, valamint a karbantartó és javító személyzet bevonása csak olyan helyzetekben, ahol speciális képzettség, speciális munkakészség vagy szerszám szükséges;
2. a berendezés lehetséges meghibásodásának külső megnyilvánulásainak korai diagnosztizálása - a kezelő valószínűleg elsőként észleli a kimeneti teljesítmény csökkenését, rezgéseket, olajszivárgást vagy bármilyen más eltérést a munka színvonalától, és egyértelmű utasítások alapján dönthet: a meghibásodás okának önálló megszüntetésére vagy javítócsapat hívására .

A gyakorlatban olyan tényezők, mint:

1. motivációs - érzelmi és pénzügyi érdeke a munkavállalónak a további feladatok ellátásában; a motiváció hiánya a helyzet feletti kontroll elvesztéséhez és a berendezés meghibásodási arányának növekedéséhez vezethet;
2. szervezeti - egyértelmű szabályozás jelenléte, a feladatok listája emlékeztetők vagy utasítások formájában a munkavállaló számára, hogy a megfelelő időben, a kívánt szinten végezzen munkát.
3. végzettség - a személyzet képzésének és továbbképzésének szükségessége, valamint a megértés, az ismeretek és ezek gyakorlati alkalmazásának tesztelése.

A gyártásszervezés egyik leghíresebb és leghatékonyabb megközelítését a Toyota fejlesztette ki. Tartalmaz egy többlépcsős, jól átgondolt és dokumentált hosszú távú kurzust a vállalati környezet kialakítására, az úgynevezett „lean gyártásra” (“ lean gyártás”) vagy TPM (teljes produktív karbantartás). Ma ez a megközelítés népszerű az egész világon.

TPM (teljes produktív karbantartás) egy átfogó rendszer, amely segít a berendezések magas színvonalú karbantartásában. A TPM fő jellemzője, hogy elmossák a határokat a kezelők és a javítócsapat között, ami jelentősen növelheti a használat hatékonyságát munkaerő-források korlátozott számú műszaki személyzettel.

A TPM módszertanának fő gondolata, hogy az operatív műszaki személyzetet az alapvető karbantartási és javítási feladatok elvégzésére irányítsa át: tisztítás, kenés, csatlakozások meghúzása, teljesítmény és energiafogyasztás figyelése, berendezés alkatrészeinek ellenőrzése és hibakeresése, szint és minőség ellenőrzése. kenőanyag, csapágyszerelvények alapszabályozása stb.

A berendezések állapotának felügyelete és ellenőrzése szempontjából a TPM kétszintű felügyeleti rendszer kiépítését írja elő, amikor a TEP alapvető ellenőrzését és jelentését a kezelőszemélyzet végzi, a hibák és eltérések észlelésekor pedig a javítást. és diagnosztikai szakembereket (szükség esetén vállalkozókat) vonnak be. Az RCM szempontjából ennek a megközelítésnek két nyilvánvaló előnye van:

• a kezelő kellően gyors és olcsó oktatása az állapotfigyelés és a karbantartás elvégzésének alapműveleteiben;
• a kezelőszemélyzet gyorsan felismeri a berendezés működési módjának eltéréseit, mivel folyamatosan figyeli azt.

Így a személyzet nagyon gyorsan reagál a berendezés állapotában, jellegében és intenzitásában bekövetkezett változásokra. Ez lehetővé teszi, hogy rövid időn belül megtalálják optimális megoldás javítási munkálatok.

A megbízhatóság-központú megközelítés alkalmazása a berendezések karbantartására, a személyzeti menedzsment TPM-mel együtt, jelentősen javíthatja a karbantartási hatékonyságot, miközben a költségeket változatlan szinten tartja. Sok vezetőt vonzanak azok a hihetetlen eredmények, amelyeket erre a megközelítésre hagyatkozva lehet elérni. A siker kulcsa a karbantartási és javítási stratégiák helyes megválasztásában rejlik, kombinálva a javító és karbantartó személyzet hatékony irányításával, valamint a pótalkatrészek és anyagok logisztikájával. Ugyanakkor az átállás kötelező és legnehezebb szakasza a teljes termelési folyamathoz való hozzáállás felülvizsgálata, szemléletváltása, valamint a javítási szolgáltatások jelentőségének újragondolása a vállalkozás életciklusában.

Mielőtt meghatároznánk az olyan fogalmak lényeges jellemzőit, mint a „kritikus technológia” és a „gyártástechnológia”, definiáljuk a „technológia” fogalmát.

A „technológia” kifejezést először 1772-ben vezette be I. Beckman, a Göttingeni Egyetem professzora a kézműves művészet megjelölésére, amely magában foglalja a professzionális készségeket és az eszközökkel és a munkaműveletekkel kapcsolatos empirikus elképzeléseket.

Az Enciklopédiai szótár a következőképpen értelmezi ezt a kifejezést:

"Technológia(görögből. techne művészet, kézművesség, ügyesség és logók - szó) - a termékek gyártása során végzett feldolgozás, gyártás, az alapanyagok, anyagok vagy félkész termékek állapotának, tulajdonságainak, formájának megváltoztatásának módszereinek összessége; egy tudományos tudományág, amely fizikai, kémiai, mechanikai és egyéb törvényeket tanít technológiai folyamatok. A technológiát kitermelési, feldolgozási, szállítási, tárolási, ellenőrzési műveleteknek is nevezik, amelyek a teljes gyártási folyamat részét képezik.

A legtöbb ember úgy tekint a technológiára, mint valami olyan találmányra és gépre, mint például a félvezetőkre és a számítógépekre. Charles Perrow, aki sokat írt a technológia szervezetekre és társadalmakra gyakorolt ​​hatásáról, a technológiát a nyersanyagok – legyen az emberek, információk vagy fizikai anyagok – kívánt termékekké és szolgáltatásokká alakításának eszközeként írja le. Lewis Davies, aki az alkotások tervezéséről ír, hasonló tág leírást ad: "A technológia a készségek, a berendezések, az infrastruktúra, az eszközök és a kapcsolódó műszaki ismeretek kombinációja, amelyek szükségesek az anyagok, információk vagy emberek kívánt átalakulásához."

A feladatok és a technológia szorosan összefügg. A feladat elvégzése magában foglalja egy adott technológia felhasználását a bemeneti anyag kimeneti formává történő átalakítására. Wieland és Ulrich szerint „a gépek, berendezések és nyersanyagok természetesen a technológia összetevőinek tekinthetők, de a legjelentősebb összetevő kétségtelenül az a folyamat, amelynek során a nyersanyagokat (alapanyagokat) kívánt termékké alakítják. , a technológia egy olyan módszer, amely lehetővé teszi egy ilyen átalakítás végrehajtását.

A technológia nagy jelentőségét nagymértékben meghatározta a technológia három nagy forradalma: az ipari forradalom; szabványosítás és gépesítés; szállítószalag-összeszerelő sorok segítségével.

Kritikus technológiák képviselni tudományos és műszaki irányokat az ország védelmi képességének, a lakosság és a különféle létesítmények biztonságának biztosítására. Köztük például a biztonság nukleáris energia, biológiai növény- és állatvédő szerek, házak gyors építése, átalakítása stb.

A "kritikus technológiák" kifejezés kritikus technológiák ) az úgynevezett kritikus anyagokból származik - 15 a 20. század közepén. a nem az USA-ban gyártott, de a gazdaság hatékony működéséhez szükséges, ún. stratégiai anyagokat, amelyekből az esetleges katonai konfliktusok esetére öt évre kellett volna rendelkezésre állni az országban. Szó szerinti fordítás az angol szóból kritika - rendkívül szükséges, szűkös. Azonban sok más nyelven, beleértve az oroszt is, negatív konnotációja van. Ezért számos országban használják a "kulcstechnológiák" kifejezést: például Franciaországban - technológiai ok, Németországban - Schlusseltechnologien .

Az oroszországi kritikus technológiák listája az ország állami politikájának egyik fő eszköze a hazai tudomány és technológia fejlesztésében. Megalakítását egy olyan dokumentum írja elő, mint az Orosz Föderáció elnökének 2002. március 30-i Pr-576 számú rendelete „A politika alapjai Orosz Föderáció a tudomány és a technológia fejlesztése területén a 2010-ig és azt követően." Az ország kritikus technológiáinak listáját az Orosz Föderáció elnökének 2003. április 17-i Pr- rendelete szerint hagyták jóvá. 655 az Orosz Föderációban a tudomány, a technológia és a technológia fejlesztése kiemelt területeinek és az Orosz Föderáció kritikus technológiáinak listájának kiigazításáról az elnök határozatai alapján a kormány javaslata alapján, legalább négyévente. ezzel egyidejűleg jóváhagyják az Orosz Föderáció tudomány, technológia és mérnöki fejlesztésének prioritási irányait.

Az Orosz Föderáció elnökének 2011. július 7-i 899. számú, "Az Orosz Föderációban a tudomány, a technológia és a technológia fejlesztése kiemelt területeinek jóváhagyásáról és az Orosz Föderáció kritikus technológiáinak listájáról" szóló rendeletének megfelelően, a következő kritikus technológiákat és kiemelt területeket különböztetjük meg.

I. A tudomány, technológia és technológia fejlesztésének kiemelt irányai

• 1. Biztonság és terrorizmus elleni küzdelem.
• 2. Nanorendszerek ipara.
• 3. Információs és távközlési rendszerek.
• 4. Élettudományok.
• 5. Ígéretes fegyverfajták, katonai és speciális felszerelések.
• 6. Racionális természetgazdálkodás.
• 7. Közlekedési és űrrendszerek.
• 8. Energiahatékonyság, energiatakarékosság, atomenergia.

II. Kritikus technológiák

• 1. Alapvető és kritikus katonai és ipari technológiák ígéretes típusú fegyverek, katonai és speciális felszerelések létrehozásához.
• 2. Energetikai villamosmérnöki alaptechnológiák.
• 3. Biokatalitikus, bioszintetikus és bioszenzoros technológiák.
• 4. Orvosbiológiai és állatorvosi technológiák.
• 5. Genomikai, proteomikai és posztgenomikus technológiák.
• 6. Celluláris technológiák.
• 7. Nanoanyagok, nanoeszközök és nanotechnológiák számítógépes modellezése.
• 8. Nano-, bio-, információs, kognitív technológiák.
• 9. Atomenergia-technika, nukleáris üzemanyagciklus, radioaktív hulladékok és kiégett fűtőelemek biztonságos kezelése.
• 10. Biomérnöki technológiák.
• 11. Technológiák nanoanyagok és nanoeszközök diagnosztizálására.
• 12. A szélessávú multimédiás szolgáltatásokhoz való hozzáférés technológiái.
• 13. Információs, irányítási, navigációs rendszerek technológiái.
• 14. Nanoeszközök technológiái és mikrorendszer-technológia.
• 15. Új és megújuló energiaforrások technológiái, beleértve a hidrogénenergiát is.
• 16. Technológiák szerkezeti nanoanyagok előállítására és feldolgozására.
• 17. Technológiák funkcionális nanoanyagok előállítására és feldolgozására.
• 18. Technológia és szoftver elosztott és nagy teljesítményű számítástechnikai rendszerek.
• 19. A környezet állapotának nyomon követésére, előrejelzésére, szennyeződésének megelőzésére, megszüntetésére szolgáló technológiák.
• 20. Ásványlelőhelyek felkutatásának, feltárásának, fejlesztésének és kitermelésének technológiái.
• 21. Technológiák a természeti és ember által előidézett veszélyhelyzetek megelőzésére és elhárítására.
• 22. Technológiák a társadalmilag jelentős betegségekből eredő veszteségek csökkentésére.
• 23. Technológiák nagy sebességű járművek és intelligens vezérlőrendszerek létrehozására új közlekedési módokhoz.
• 24. Technológiák rakéta és űr létrehozására és közlekedési technológiaúj generáció.
• 25. Technológiák elektronikus alkatrészbázis és energiatakarékos világítóberendezések létrehozásához.
• 26. Az energia szállítására, elosztására és felhasználására szolgáló energiatakarékos rendszerek létrehozására szolgáló technológiák.
• 27. Energiahatékony energiatermelés és -átalakítás technológiái szerves tüzelőanyagon.

Gyártási technológiák– ez egy személy és gép különféle műveleteinek egy meghatározott halmaza és sorozata, hogy megteremtse a nyersanyagok, anyagok, termékek előállításának vagy szolgáltatásnyújtásának leggazdaságosabb módjait.(berendezések és eszközök javítása, áru- és személyszállítás, információgyűjtés és -feldolgozás ).

Hosszú ideje dolgozik a világ vezető szereplőivel az alkatrészek gyártásában ipari berendezések, arra a következtetésre jutottunk, hogy nem csak a pótalkatrészek minősége és költsége befolyásolja a vállalkozás költségeit és a berendezés élettartamát. Fontos tényezők a következők is: a karbantartó személyzet képzettsége és ismerete, a javítások gyakorisága, sebessége, minősége, a szállítók megbízhatósága, a nagyjavítási időközönkénti munka ellenőrzése és még sok más. Mindezek figyelembevételével készítettünk egy programot a termelőeszközök üzemeltetési költségeinek optimalizálására. Ez a program célja, hogy csökkentse partnereink termelési költségeit, növelje a berendezések termelékenységét és maximalizálja a profitot jelentős többletköltség nélkül.

Ez a program négy szakaszból áll, és sok vezető számára kiváló és gyakran szükséges eredményhez vezet.

1. szakasz. A berendezések kritikussági fokának meghatározása.

Először is közösen kell meghatároznunk a berendezés kritikussági fokát. A hangsúlyt a kritikus berendezésekre kell helyezni.

Példa a kritikussági mátrixra:

2. szakasz. Kritikus berendezések monitorozása, meglévő leállás elemzése.

A kritikus berendezéseket rendszeresen ellenőrizni kell roncsolásmentes vizsgálati módszerekkel, mint például a berendezés felületi hőmérsékletének mérésével, hőképalkotással, zajanalízissel és rezgésdiagnosztikával. A berendezést az Ön vállalkozásánál üzemeltető személyekkel közösen meghatározzuk a megfigyelések körét és időtartamát, amelyek célja a berendezések tervezett megelőző javításainak (PPR) ütemezésének értékelése. ezt a vállalkozást, a nagyjavítási időközök növelésének és/vagy a nem tervezett leállások kiküszöbölésének lehetőségéért.

Ennek a szakasznak a megvalósítása jelentősen megtakarítja a leállást, valamint csökkenti (vagy semmissé teszi) a berendezések kényszerleállásának költségeit.

3. szakasz. A nem kritikus berendezések gyakori meghibásodásának okainak elemzése.

A nem kritikus berendezések gyakori meghibásodása jelentős költségtételt jelenthet. Tartalmazza a pótalkatrészek költségét és a személyzet fizetését. Általában a vállalkozásnak többletköltségei vannak az ilyen berendezések alkatrészeinek raktárának fenntartásáért. Ebben a szakaszban megoldásokat találunk a gyakori berendezés-meghibásodások okainak kiküszöbölésére és a karbantartási költségek csökkentésére.

4. szakasz. A berendezést kezelő személyzet képzése.

A sajátunk alapján képzési Központ, amely az elméleti anyagok és a gyakorlati gyakorlatok számára egyaránt tartalmaz tantermeket, auditálhatjuk az aktuális ismereteket és képezhetjük műszaki személyzetét. Központunk tantermei a legmodernebb eszközökkel vannak felszerelve, melyek segítségével ma már elvégezhető az ipari berendezések javítása, diagnosztikája. Rendszeresen képezünk szakembereket olyan cégektől, mint a PJSC KVZ, PJSC NKNK, PJSC TAIF-NK, JSC Generating Company és mások.

A minden szakaszban elvégzett munka eredményeként a következőket kapja:

• A termelékenység növekedése. Az erőforrások jobb felhasználása. Megnövelt megbízhatóság és hatékony karbantartás. Megbízható eredmények. Hozzáértő személyzet.
• A PPR költségének csökkentése. A nem tervezett állásidő csökkentése. Növelje a gép tartósságát a vibráció és a kopás csökkentésével. Általános költségcsökkentés.
• Megnövekedett átlagos idő a meghibásodások között. Az ütemezett javítások közötti időközök meghosszabbítása.
• Nincs tőkeköltség.

A termelési eszközök üzemeltetési költségeinek optimalizálási programjának vállalkozásánál való megvalósításához vegye fel velünk a kapcsolatot, és részletes tanácsot adunk annak minden egyes szakaszának megvalósításáról.